Calendario

La Auditoría de Calidad es una herramienta moderna de gestión que permite implementar y evaluar la eficacia de los Sistemas de Gestión de Calidad mediante la realización de tareas de prevención y detección de riesgos potenciales en los procesos, así como la identificación de oportunidades, estudio de incidencias y elaboración de planes de acción para impulsar la mejora continua en proyectos de Control de Corrosión de Activos.

En este curso estudiarás la evolución de la Administración de la Calidad en la industria de procesos y servicios de Control de Corrosión con Recubrimientos. Aprenderás las diferencias entre Auditoría de Calidad, Inspección de Calidad, Control de Calidad, Aseguramiento de Calidad, Gestión de Calidad y Excelencia de la Calidad.

El programa se enfoca en la implementación de un Sistema de Gestión de la Calidad orientado a la «prevención de errores» en los procesos al ejecutar proyectos de control de corrosión, implementando la Mejora Continua y la Evaluación de Riesgos como herramientas de innovación, desarrollo y generación de valor.

Además, aplicarás herramientas económico-financieras para analizar el Costo de Ciclo de Vida (CCV) de alternativas de Sistemas de Recubrimientos, optimizando costos en la Gestión de Integridad de Activos.

💼 BENEFICIOS DEL CURSO

Como AUDITOR DE CALIDAD DE RECUBRIMIENTOS ISO 9001 – ISO 19011 estarás capacitado para:

✅ Elaborar e implementar un Plan de Gestión de Calidad en Proyectos de Control de Corrosión con Recubrimientos ejecutados por empresas de construcciones metálicas, contratistas de aplicación de recubrimientos y propietarios de infraestructura.

✅ Sostener sistemas de Gestión de Calidad en proyectos de protección frente a la corrosión en obras de nueva construcción y mantenimiento, asegurando la calidad en cada etapa del proceso tecnológico.

✅ Diferenciar y ejecutar las funciones entre Auditoría de Calidad, Inspección de Calidad de Pinturas, Control de Calidad, Aseguramiento de Calidad, y procesos de Homologación.

✅ Implementar Mejora Continua como herramienta de innovación, optimizando costos, mejorando productividad, reduciendo desperdicios y riesgos, aumentando intervalos de mantenimiento y extendiendo la vida útil de los activos.

✅ Aplicar análisis económico-financiero para evaluar el Costo de Ciclo de Vida (CCV) y seleccionar sistemas de recubrimientos óptimos.

📚 CONTENIDO DEL CURSO

MÓDULO 1: GESTIÓN DE CONTROL DE CORROSIÓN Y LA GESTIÓN DE CALIDAD

• Gestión de Control de Corrosión y Recubrimientos de Protección
• Expectativas de la Protección Anticorrosiva: Calidad y Durabilidad
• Etapas del Proceso Tecnológico del Control de Corrosión
• Gestión de Calidad de la Protección Anticorrosiva: Objetivos
• ¿Qué es Calidad? Calidad en la Protección Anticorrosiva
• Evolución de la Gestión de Calidad
• Inspección, Control, Aseguramiento y Gestión de Calidad

MÓDULO 2: SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD – SGC NORMA ISO 9001

• Sistema de Gestión de Calidad ISO 9001
• SGC aplicado a Proyectos de Protección Anticorrosiva
• Beneficios y Principios del Sistema de Gestión de Calidad
• Estructura y Requisitos de la Norma ISO 9001:2015
• Etapas de Implementación del SGC
• Recomendaciones para Optimizar y Rentabilizar el SGC

MÓDULO 3: GESTIÓN DE CALIDAD EN PROYECTOS DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA

• Sistema de Gestión de Calidad: Definiciones, Objetivos y Valor
• Características, Ventajas y Beneficios de Implementación
• Auditorías de Calidad según Norma ISO 19011:2018
• Tipos de Auditoría y Requisitos del Auditor
• Principios y Gestión de un Programa de Auditoría
• Métodos, Técnicas y Herramientas de Auditoría
• Mejora Continua: No conformidades y Ciclo de Deming

MÓDULO 4: GESTIÓN DE CALIDAD EN DISEÑO Y SELECCIÓN DE SISTEMAS DE RECUBRIMIENTOS

• Definición de Objetivos del SGC
• Factores de Calidad inherentes a los Recubrimientos
• Propiedades y Características Técnicas de Sistemas de Recubrimientos
• Caracterización de Corrosividad del Medio Ambiente
• Variables que influyen en Diseño y Selección
• Metodologías para Proyectos Nuevos y de Mantenimiento

MÓDULO 5: GESTIÓN DE CALIDAD EN HOMOLOGACIÓN Y CÁLCULOS ECONÓMICOS

• Proceso de Homologación de Pinturas y Proveedores
• Análisis del Costo de Ciclo de Vida (CCV)
• Norma ASTM A1068-10: Práctica estándar para análisis CCV
• Guía de Estimación de Costos
• Cálculo y Comparación entre Sistemas de Recubrimientos

MÓDULO 6: GESTIÓN DE CALIDAD EN ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE PINTADO

• Objetivos del QA en Especificaciones
• Características para Proyectos Nuevos y Mantenimiento
• Contenidos de Especificaciones Técnicas de Pintado
• Aplicación y Uso de Normas Técnicas
• Requerimientos de Homologación y Calificación
• Garantías de Desempeño y Expectativa de Vida

MÓDULO 7: GESTIÓN DE CALIDAD EN PROCESOS DE PREPARACIÓN Y APLICACIÓN

• Operaciones de Control de Calidad en Preparación de Superficie
• Documentos Base para Control mediante Inspección
• Procedimientos de Preparación, Aplicación y Planes de Inspección
• Auditoría de Calidad de Inicio de Obra
• Planificación y Elaboración del Plan de Inspección
• Homologación de Preparadores y Aplicadores
• Calificación de Talleres y Certificación de Empresas QP1-QP3

MÓDULO 8: GESTIÓN DE CALIDAD EN EVALUACIÓN DE INTEGRIDAD EN SERVICIO

• Inspecciones Periódicas de Condición de Integridad
• Plan de Evaluación del Recubrimiento
• Normas para evaluación de desempeño
• Inspección visual y física del sistema de pinturas
• Medición de extensión de superficie
• Descripción de condiciones de servicio del medio
• Mantenimiento Anticorrosivo

👥 DIRIGIDO A

Consultores en Control de Corrosión

Inspectores de Control de Calidad de Recubrimientos

Ingenieros de Mantenimiento y Corrosión

Supervisores de Proyectos de Pintura Industrial

Profesionales de Aseguramiento de Calidad

Gerentes de Integridad de Activos

Contratistas de Aplicación de Recubrimientos

Este Seminario API 650/653 proporciona formación integral sobre inspección, reparación y alteración de tanques de almacenamiento según los estándares del American Petroleum Institute (API). El programa integra el estudio de API 650 (diseño y construcción) con API 653 (inspección, reparación y alteración), cubriendo todos los temas del Cuerpo de Conocimiento (Body of Knowledge) requerido para la certificación.

El contenido del adiestramiento está basado en el cuerpo del conocimiento para el examen, según los requerimientos incluidos en las ediciones y adendas del Instituto Americano del Petróleo, para la fecha de la siguiente examinación.

👥 DIRIGIDO A

Este adiestramiento está dirigido a personas relacionadas al mundo de la Inspección, Mantenimiento, Ingeniería y Confiabilidad de Equipos Estáticos que mantengan interés en la formación bajo los más altos estándares, con el objetivo de:

✔️ Poseer los conocimientos de Inspector de tanques de almacenamiento

✔️ Obtener la prestigiosa credencial de Inspector Certificado de tanques de almacenamiento API 653, cumpliendo con los requerimientos del Instituto Americano del Petróleo

📅 TEMARIO Y CRONOGRAMA DEL ADIESTRAMIENTO

📚 CONTENIDO – REVISIÓN API 650

ALCANCE

• General
• Limitaciones
• Responsabilidades
• Requerimientos de documentos

DEFINICIONES

MATERIALES

DISEÑO

Juntas

Consideraciones de Diseño

Consideraciones Especiales

Planchas de Fondo

Diseño del Cuerpo

Techos

FABRICACIÓN

General

Inspección de Taller

MONTAJE

General

Detalles de Soldadura

Inspección, Prueba y Reparación

Reparación de Soldadura

Tolerancias Dimensionales

MÉTODOS DE INSPECCIÓN DE JUNTAS

Método Radiográfico

Examinación por Partículas Magnéticas

Examinación Ultrasónica

Examinación por Líquidos Penetrantes

Examinación Visual

CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS Y SOLDADORES

General

Calificación de Procedimientos de Soldadura

Calificación de Soldadores

Identificación de Juntas Soldadas

MARCAJE

• Nameplate
• División de Responsabilidad
• Certificación

SOLDADURA

General

Calificación de Procedimiento y Soldadores

Identificación y Records

Métodos Alternativos para Evitar el PWHT

EXAMINACIÓN Y PRUEBA

NDE

Radiografía

Pruebas Hidrostáticas

Prueba de Fuga

Medidas de Asentamiento Mientras la Prueba Hidrostática

📚 CONTENIDO – REVISIÓN API 653

INTRODUCCIÓN

• Definición de Tanques de Almacenamiento
• Alcance según Código de Construcción
• Jurisdicción
• Prácticas de Trabajo Seguro
• Referencias
• Definiciones y Términos de API-653

APTITUD PARA EL SERVICIO

General

Evaluación de Techos

Evaluación de Cuerpos

Evaluación de Pisos

Evaluación de Fundaciones

INSPECCIÓN

General

Consideraciones de Frecuencia de Inspección

Inspección Interna

Alternativas para la Medición de Espesores del Fondo

Seguridad en Inspección Interna

Listas de Chequeo

Reportes

MATERIALES

General

Materiales Nuevos

Materiales para Reconstrucción de Tanques

Consumibles de Soldadura

CONSIDERACIONES DE DISEÑO PARA TANQUES RECONSTRUIDOS

General

Diseños de Pared

La protección anticorrosiva mediante recubrimientos es una de las estrategias más efectivas y económicas para extender la vida útil de activos industriales críticos. Sin embargo, el éxito de cualquier proyecto de protección no depende únicamente de la aplicación correcta, sino fundamentalmente del diseño, selección adecuada y especificación técnica rigurosa del sistema de recubrimientos.

Este curso de especialización comprende el análisis de la problemática de la corrosión a nivel mundial, el estudio del fenómeno corrosivo, la clasificación de sus formas según mecanismo de reacción química y el medio en contacto, el impacto de los costos en la industria, en la vida, la salud y el medio ambiente, el diagnóstico del avance tecnológico a nivel regional y mundial, y los métodos modernos para su prevención y control.

Plantea un enfoque moderno de gestión de la tecnología del tratamiento de superficies, transformando el concepto tradicional de «Aplicación de Pinturas» en un Proceso Cíclico de Gestión Moderna de la Protección Anticorrosiva a través de 06 Etapas integradas, orientado a extender la vida útil del activo, rentabilizar la inversión, desarrollando productividad, calidad, seguridad y mejora continua en el proceso de control de corrosión.

El programa describe la tecnología, los nuevos desarrollos y las normas técnicas de calidad de las pinturas, preparación de superficie y aplicación de recubrimientos. Se estudian tres (3) Técnicas metodológicas para Diseñar, Seleccionar y Homologar Sistemas de Recubrimientos de Protección en función a la agresividad corrosiva del medio bajo normativa ISO 12944, SSPC, ASTM, NACE, así como los procedimientos para la elaboración de especificaciones técnicas de pinturas en proyectos de protección anticorrosiva.

OBJETIVO GENERAL

Desarrollar en el participante las competencias técnicas, normativas y metodológicas para diseñar, seleccionar, homologar y especificar sistemas de recubrimientos de protección anticorrosiva óptimos según la agresividad del medio, tipo de sustrato y condiciones de servicio, aplicando normativa internacional vigente (ISO 12944, SSPC, ASTM, NACE), metodologías de análisis de ciclo de vida económico, y criterios de ingeniería que garanticen durabilidad, rentabilidad y sostenibilidad de la protección de activos industriales.

COMPETENCIAS QUE EL PARTICIPANTE ADQUIRIRÁ

Al finalizar el curso, el participante será capaz de:

✓ Aplicar y dominar la normativa internacional ASTM, SSPC, NACE, ISO como sustento fundamental para la gestión, desarrollo e innovación de la tecnología de los recubrimientos de protección

✓ Diseñar y seleccionar sistemas de recubrimientos de protección frente a la corrosión mediante tres (3) técnicas metodológicas basadas en normativas ISO 12944, SSPC, NACE, ASTM y análisis integral de factores que influyen en el desempeño

✓ Elaborar especificaciones técnicas de pinturas completas y profesionales para ejecución de proyectos de obra nueva y mantenimiento anticorrosivo conforme a estándares internacionales

✓ Aplicar y utilizar la nueva tecnología de Gestión de Corrosión denominada «Proceso Cíclico de la Gestión Moderna de la Protección Anticorrosiva» en 06 etapas integradas para proteger integridad y extender vida útil de activos

✓ Gestionar normas técnicas ASTM de propiedades de aplicación, resistencia y desempeño que caracterizan el valor de los recubrimientos, tecnología de preparación de superficie, aplicación y curado total

✓ Calcular costos de pintado a Valor Presente y Valor Futuro mediante análisis de Ciclo de Vida del Pintado (LCC) para optimizar inversión en adquisición de recubrimientos y servicios de aplicación

✓ Identificar y diagnosticar diferentes tipos de corrosión del acero según morfología, mecanismo de reacción fisicoquímica y características del medio en contacto

✓ Evaluar y diagnosticar el impacto económico de la corrosión en países, sectores industriales y empresas en términos económicos, de salud, seguridad y medio ambiente

✓ Implementar y utilizar Mapas de Corrosividad Atmosférica según ISO 9223/9224 para caracterizar agresividad corrosiva y aplicarlos en la selección de sistemas de protección

✓ Homologar recubrimientos de diferentes marcas comerciales mediante procedimientos técnicos basados en evaluación de propiedades físicas, químicas, de resistencia y desempeño

¿POR QUÉ ESTE CURSO ES ESENCIAL PARA LA INDUSTRIA?

La selección incorrecta de un sistema de recubrimientos puede resultar en fallas prematuras que generan costos millonarios en reparaciones, paradas de planta no planificadas, pérdida de producción y riesgos de seguridad. Por el contrario, una especificación técnica bien diseñada puede extender la vida útil de un activo de 10 a 30+ años sin mantenimiento mayor.

Las empresas de petróleo, gas, manufactura, infraestructura y energía requieren especialistas en recubrimientos que:

✓ Reduzcan costos totales de protección mediante diseño óptimo de sistemas basados en análisis de ciclo de vida económico (LCC), no solo en precio inicial de compra

✓ Aumenten durabilidad de activos críticos (tuberías, tanques, recipientes, estructuras offshore) mediante selección técnica fundamentada, no empírica o por «experiencia»

✓ Cumplan normativas internacionales exigidas por clientes, auditorías ISO 12944, NACE, SSPC y regulaciones ambientales cada vez más estrictas

✓ Optimicen mantenimiento predictivo mediante especificaciones que permitan monitoreo de condición y extensión de intervalos de repintado basados en evidencia

✓ Eviten fallas catastróficas por corrosión bajo aislamiento (CUI), corrosión atmosférica acelerada o incompatibilidad química entre recubrimiento y medio de servicio

✓ Mejoren sostenibilidad ambiental especificando recubrimientos con bajo VOC, libres de metales pesados y cumplimiento de normas ambientales

Un Especialista en Diseño y Especificación de Recubrimientos certificado es un activo estratégico que genera retorno de inversión inmediato mediante reducción de costos de mantenimiento, extensión de vida útil de activos y prevención de fallas costosas. Profesionales con esta especialización tienen demanda en ingeniería de proyectos EPC, gerencias de mantenimiento, departamentos de integridad de activos y consultorías especializadas.

CONTENIDO PROGRAMÁTICO

Módulo 1 – Fundamentos de Corrosión y Métodos de Protección

a) Definición y alcance de la corrosión industrial

• Costos globales de la corrosión (Estudio NACE IMPACT 2016-2024)
• Impacto económico, en salud, seguridad y medio ambiente

b) Clasificación del proceso de corrosión

• Según forma o apariencia del metal corrido
• Por naturaleza del medio corrosivo (atmosférica, inmersa, enterrada)
• Según mecanismo: Corrosión seca (oxidación directa) vs. Corrosión electroquímica

c) Corrosión atmosférica: principal amenaza a activos expuestos

• Efecto de factores ambientales: humedad relativa, temperatura, contaminantes
• Clasificación de corrosividad atmosférica por ubicación geográfica
• Caracterización de atmósferas corrosivas según ISO 9223

d) Categorización de la corrosividad atmosférica

• Normativa ISO 12944-2: Categorías C1, C2, C3, C4, C5-I, C5-M, CX
• Factores que afectan corrosión atmosférica según ISO 9223
• Mapas de corrosividad: construcción, uso y aplicación práctica
• Estimación de corrosividad atmosférica para diferentes metales

e) Métodos de control de corrosión

• Protección basada en diseño estructural (drenajes, evitar trampas de agua)
• Protección basada en selección de materiales (aceros inoxidables, aleaciones)
• Protección catódica (ánodos de sacrificio, corriente impresa)
• Protección basada en modificación del medio (inhibidores)
• Protección basada en recubrimientos metálicos (galvanizado, metalizado)
• Protección basada en recubrimientos orgánicos (pinturas) – Enfoque principal del curso

Módulo 2 – Pinturas y Recubrimientos de Protección

a) Definición y conceptos fundamentales

• Recubrimiento vs. Pintura vs. Sistema de pintado
• Película húmeda vs. Película seca

b) Constituyentes de las pinturas: características y propiedades

• Resinas (ligantes): tipos, función, propiedades
• Pigmentos: funciones (color, opacidad, protección anticorrosiva)
• Solventes: volatilidad, dilución, regulación ambiental (VOC)
• Aditivos: secantes, fungicidas, anti-sedimentantes, reológicos

c) Clasificación de pinturas y recubrimientos

• Por tipo de resina: alquídicas, epóxicas, poliuretano, vinilos, acrílicas, inorgánicas
• Por mecanismo de curado: evaporación de solventes, oxidación, polimerización, curado por humedad
• Por contenido de sólidos: convencionales, alto sólidos, 100% sólidos

d) Recubrimientos para proyectos de nueva construcción vs. mantenimiento

• Diferencias en selección según estado del sustrato
• Compatibilidad con recubrimientos existentes

e) Mecanismo de protección de los recubrimientos

• Sistema y esquema de pinturas
• Mecanismos de protección:
• Por inhibición (primers con pigmentos inhibidores)
• Por protección catódica (zinc, pinturas ricas en zinc)
• Por resistencia iónica (capa barrera impermeable)
• Por resistencia química (resistencia a ácidos, álcalis, solventes)

f) Propiedades físicas y químicas de las pinturas

• Propiedades genéricas deseables en recubrimientos de protección
• Propiedades de pintura líquida: viscosidad, densidad, tiempo de gel
• Propiedades de aplicación: esparcibilidad, nivelación, tiempo de repintado
• Propiedades de apariencia: color, brillo, textura
• Características de resistencia: adherencia, flexibilidad, dureza, abrasión
• Características de desempeño: resistencia química, UV, intemperie
• Normalización de información técnica de pinturas (Hojas Técnicas – TDS)

g) Tipos de recubrimientos de protección: características genéricas

• Primers (imprimadores, anticorrosivos)
• Intermedios (espesor, barrera)
• Acabados (resistencia química, UV, estética)
• Recubrimientos especiales (intumescentes, resistentes a alta temperatura, antifouling)

h) Normas aplicables

• ASTM D16, D2697, D4708, D5064, D5324
• SSPC-Paint specifications
• ISO 12944-5

Módulo 3 – Preparación de Superficies Metálicas

a) Definición e importancia crítica

• 50-70% del éxito de un sistema de pintado depende de la preparación de superficie

b) Factores que afectan la especificación del tipo y grado de limpieza

• Estado inicial del sustrato (acero nuevo, oxidado, con recubrimiento previo)
• Tipo de recubrimiento a aplicar
• Condiciones de servicio (corrosividad del medio)

c) Proceso tecnológico de preparación de superficie

• Etapas: limpieza de contaminantes, remoción de óxido, generación de perfil

d) Contaminantes que afectan durabilidad

• Grasa, aceite, sales solubles (cloruros, sulfatos)
• Óxidos de laminación (mill scale)
• Polvo, abrasivo residual

e) Perfil de anclaje (rugosidad de superficie)

• Definición e importancia
• Medición según ASTM D4417 (Métodos A, B, C)
• Factores que afectan profundidad del perfil según SSPC-PA 17
• Densidad o conteo de picos

f) Métodos y estándares de limpieza de superficies de acero

• Equivalencias entre normas: SSPC, NACE, ISO 8501-1
• Grados de limpieza:
• SSPC-SP1: Limpieza con solvente
• SSPC-SP2: Limpieza manual
• SSPC-SP3: Limpieza con herramienta mecánica
• SSPC-SP5: White Metal Blast Cleaning (metal blanco)
• SSPC-SP6: Commercial Blast Cleaning (granallado comercial)
• SSPC-SP7: Brush-Off Blast Cleaning
• SSPC-SP10: Near-White Metal Blast Cleaning (casi metal blanco)
• SSPC-SP11: Power Tool Cleaning to Bare Metal

g) Limpieza por chorro abrasivo (Blasting)

• Sistemas manual y automático (cabinas)
• Variables: tipo de abrasivo, presión, ángulo, distancia, velocidad

h) Patrones visuales de limpieza

• SSPC-VIS 1: Visual Standard for Abrasive Blast Cleaned Steel
• ASTM D6682

i) Abrasivos: características y tipos

Estándares de calidad: SSPC-AB1

La protección anticorrosiva mediante recubrimientos es una de las estrategias más efectivas y económicas para extender la vida útil de activos industriales críticos. Sin embargo, el éxito de cualquier proyecto de protección no depende únicamente de la aplicación correcta, sino fundamentalmente del diseño, selección adecuada y especificación técnica rigurosa del sistema de recubrimientos.

Este curso de especialización comprende el análisis de la problemática de la corrosión a nivel mundial, el estudio del fenómeno corrosivo, la clasificación de sus formas según mecanismo de reacción química y el medio en contacto, el impacto de los costos en la industria, en la vida, la salud y el medio ambiente, el diagnóstico del avance tecnológico a nivel regional y mundial, y los métodos modernos para su prevención y control.

Plantea un enfoque moderno de gestión de la tecnología del tratamiento de superficies, transformando el concepto tradicional de «Aplicación de Pinturas» en un Proceso Cíclico de Gestión Moderna de la Protección Anticorrosiva a través de 06 Etapas integradas, orientado a extender la vida útil del activo, rentabilizar la inversión, desarrollando productividad, calidad, seguridad y mejora continua en el proceso de control de corrosión.

El programa describe la tecnología, los nuevos desarrollos y las normas técnicas de calidad de las pinturas, preparación de superficie y aplicación de recubrimientos. Se estudian tres (3) Técnicas metodológicas para Diseñar, Seleccionar y Homologar Sistemas de Recubrimientos de Protección en función a la agresividad corrosiva del medio bajo normativa ISO 12944, SSPC, ASTM, NACE, así como los procedimientos para la elaboración de especificaciones técnicas de pinturas en proyectos de protección anticorrosiva.

OBJETIVO GENERAL

Desarrollar en el participante las competencias técnicas, normativas y metodológicas para diseñar, seleccionar, homologar y especificar sistemas de recubrimientos de protección anticorrosiva óptimos según la agresividad del medio, tipo de sustrato y condiciones de servicio, aplicando normativa internacional vigente (ISO 12944, SSPC, ASTM, NACE), metodologías de análisis de ciclo de vida económico, y criterios de ingeniería que garanticen durabilidad, rentabilidad y sostenibilidad de la protección de activos industriales.

COMPETENCIAS QUE EL PARTICIPANTE ADQUIRIRÁ

Al finalizar el curso, el participante será capaz de:

✓ Aplicar y dominar la normativa internacional ASTM, SSPC, NACE, ISO como sustento fundamental para la gestión, desarrollo e innovación de la tecnología de los recubrimientos de protección

✓ Diseñar y seleccionar sistemas de recubrimientos de protección frente a la corrosión mediante tres (3) técnicas metodológicas basadas en normativas ISO 12944, SSPC, NACE, ASTM y análisis integral de factores que influyen en el desempeño

✓ Elaborar especificaciones técnicas de pinturas completas y profesionales para ejecución de proyectos de obra nueva y mantenimiento anticorrosivo conforme a estándares internacionales

✓ Aplicar y utilizar la nueva tecnología de Gestión de Corrosión denominada «Proceso Cíclico de la Gestión Moderna de la Protección Anticorrosiva» en 06 etapas integradas para proteger integridad y extender vida útil de activos

✓ Gestionar normas técnicas ASTM de propiedades de aplicación, resistencia y desempeño que caracterizan el valor de los recubrimientos, tecnología de preparación de superficie, aplicación y curado total

✓ Calcular costos de pintado a Valor Presente y Valor Futuro mediante análisis de Ciclo de Vida del Pintado (LCC) para optimizar inversión en adquisición de recubrimientos y servicios de aplicación

✓ Identificar y diagnosticar diferentes tipos de corrosión del acero según morfología, mecanismo de reacción fisicoquímica y características del medio en contacto

✓ Evaluar y diagnosticar el impacto económico de la corrosión en países, sectores industriales y empresas en términos económicos, de salud, seguridad y medio ambiente

✓ Implementar y utilizar Mapas de Corrosividad Atmosférica según ISO 9223/9224 para caracterizar agresividad corrosiva y aplicarlos en la selección de sistemas de protección

✓ Homologar recubrimientos de diferentes marcas comerciales mediante procedimientos técnicos basados en evaluación de propiedades físicas, químicas, de resistencia y desempeño

¿POR QUÉ ESTE CURSO ES ESENCIAL PARA LA INDUSTRIA?

La selección incorrecta de un sistema de recubrimientos puede resultar en fallas prematuras que generan costos millonarios en reparaciones, paradas de planta no planificadas, pérdida de producción y riesgos de seguridad. Por el contrario, una especificación técnica bien diseñada puede extender la vida útil de un activo de 10 a 30+ años sin mantenimiento mayor.

Las empresas de petróleo, gas, manufactura, infraestructura y energía requieren especialistas en recubrimientos que:

✓ Reduzcan costos totales de protección mediante diseño óptimo de sistemas basados en análisis de ciclo de vida económico (LCC), no solo en precio inicial de compra

✓ Aumenten durabilidad de activos críticos (tuberías, tanques, recipientes, estructuras offshore) mediante selección técnica fundamentada, no empírica o por «experiencia»

✓ Cumplan normativas internacionales exigidas por clientes, auditorías ISO 12944, NACE, SSPC y regulaciones ambientales cada vez más estrictas

✓ Optimicen mantenimiento predictivo mediante especificaciones que permitan monitoreo de condición y extensión de intervalos de repintado basados en evidencia

✓ Eviten fallas catastróficas por corrosión bajo aislamiento (CUI), corrosión atmosférica acelerada o incompatibilidad química entre recubrimiento y medio de servicio

✓ Mejoren sostenibilidad ambiental especificando recubrimientos con bajo VOC, libres de metales pesados y cumplimiento de normas ambientales

Un Especialista en Diseño y Especificación de Recubrimientos certificado es un activo estratégico que genera retorno de inversión inmediato mediante reducción de costos de mantenimiento, extensión de vida útil de activos y prevención de fallas costosas. Profesionales con esta especialización tienen demanda en ingeniería de proyectos EPC, gerencias de mantenimiento, departamentos de integridad de activos y consultorías especializadas.

CONTENIDO PROGRAMÁTICO

Módulo 1 – Fundamentos de Corrosión y Métodos de Protección

a) Definición y alcance de la corrosión industrial

• Costos globales de la corrosión (Estudio NACE IMPACT 2016-2024)
• Impacto económico, en salud, seguridad y medio ambiente

b) Clasificación del proceso de corrosión

• Según forma o apariencia del metal corrido
• Por naturaleza del medio corrosivo (atmosférica, inmersa, enterrada)
• Según mecanismo: Corrosión seca (oxidación directa) vs. Corrosión electroquímica

c) Corrosión atmosférica: principal amenaza a activos expuestos

• Efecto de factores ambientales: humedad relativa, temperatura, contaminantes
• Clasificación de corrosividad atmosférica por ubicación geográfica
• Caracterización de atmósferas corrosivas según ISO 9223

d) Categorización de la corrosividad atmosférica

• Normativa ISO 12944-2: Categorías C1, C2, C3, C4, C5-I, C5-M, CX
• Factores que afectan corrosión atmosférica según ISO 9223
• Mapas de corrosividad: construcción, uso y aplicación práctica
• Estimación de corrosividad atmosférica para diferentes metales

e) Métodos de control de corrosión

• Protección basada en diseño estructural (drenajes, evitar trampas de agua)
• Protección basada en selección de materiales (aceros inoxidables, aleaciones)
• Protección catódica (ánodos de sacrificio, corriente impresa)
• Protección basada en modificación del medio (inhibidores)
• Protección basada en recubrimientos metálicos (galvanizado, metalizado)
• Protección basada en recubrimientos orgánicos (pinturas) – Enfoque principal del curso

Módulo 2 – Pinturas y Recubrimientos de Protección

a) Definición y conceptos fundamentales

• Recubrimiento vs. Pintura vs. Sistema de pintado
• Película húmeda vs. Película seca

b) Constituyentes de las pinturas: características y propiedades

• Resinas (ligantes): tipos, función, propiedades
• Pigmentos: funciones (color, opacidad, protección anticorrosiva)
• Solventes: volatilidad, dilución, regulación ambiental (VOC)
• Aditivos: secantes, fungicidas, anti-sedimentantes, reológicos

c) Clasificación de pinturas y recubrimientos

• Por tipo de resina: alquídicas, epóxicas, poliuretano, vinilos, acrílicas, inorgánicas
• Por mecanismo de curado: evaporación de solventes, oxidación, polimerización, curado por humedad
• Por contenido de sólidos: convencionales, alto sólidos, 100% sólidos

d) Recubrimientos para proyectos de nueva construcción vs. mantenimiento

• Diferencias en selección según estado del sustrato
• Compatibilidad con recubrimientos existentes

e) Mecanismo de protección de los recubrimientos

• Sistema y esquema de pinturas
• Mecanismos de protección:
• Por inhibición (primers con pigmentos inhibidores)
• Por protección catódica (zinc, pinturas ricas en zinc)
• Por resistencia iónica (capa barrera impermeable)
• Por resistencia química (resistencia a ácidos, álcalis, solventes)

f) Propiedades físicas y químicas de las pinturas

• Propiedades genéricas deseables en recubrimientos de protección
• Propiedades de pintura líquida: viscosidad, densidad, tiempo de gel
• Propiedades de aplicación: esparcibilidad, nivelación, tiempo de repintado
• Propiedades de apariencia: color, brillo, textura
• Características de resistencia: adherencia, flexibilidad, dureza, abrasión
• Características de desempeño: resistencia química, UV, intemperie
• Normalización de información técnica de pinturas (Hojas Técnicas – TDS)

g) Tipos de recubrimientos de protección: características genéricas

• Primers (imprimadores, anticorrosivos)
• Intermedios (espesor, barrera)
• Acabados (resistencia química, UV, estética)
• Recubrimientos especiales (intumescentes, resistentes a alta temperatura, antifouling)

h) Normas aplicables

• ASTM D16, D2697, D4708, D5064, D5324
• SSPC-Paint specifications
• ISO 12944-5

Módulo 3 – Preparación de Superficies Metálicas

a) Definición e importancia crítica

• 50-70% del éxito de un sistema de pintado depende de la preparación de superficie

b) Factores que afectan la especificación del tipo y grado de limpieza

• Estado inicial del sustrato (acero nuevo, oxidado, con recubrimiento previo)
• Tipo de recubrimiento a aplicar
• Condiciones de servicio (corrosividad del medio)

c) Proceso tecnológico de preparación de superficie

• Etapas: limpieza de contaminantes, remoción de óxido, generación de perfil

d) Contaminantes que afectan durabilidad

• Grasa, aceite, sales solubles (cloruros, sulfatos)
• Óxidos de laminación (mill scale)
• Polvo, abrasivo residual

e) Perfil de anclaje (rugosidad de superficie)

• Definición e importancia
• Medición según ASTM D4417 (Métodos A, B, C)
• Factores que afectan profundidad del perfil según SSPC-PA 17
• Densidad o conteo de picos

f) Métodos y estándares de limpieza de superficies de acero

• Equivalencias entre normas: SSPC, NACE, ISO 8501-1
• Grados de limpieza:
• SSPC-SP1: Limpieza con solvente
• SSPC-SP2: Limpieza manual
• SSPC-SP3: Limpieza con herramienta mecánica
• SSPC-SP5: White Metal Blast Cleaning (metal blanco)
• SSPC-SP6: Commercial Blast Cleaning (granallado comercial)
• SSPC-SP7: Brush-Off Blast Cleaning
• SSPC-SP10: Near-White Metal Blast Cleaning (casi metal blanco)
• SSPC-SP11: Power Tool Cleaning to Bare Metal

g) Limpieza por chorro abrasivo (Blasting)

• Sistemas manual y automático (cabinas)
• Variables: tipo de abrasivo, presión, ángulo, distancia, velocidad

h) Patrones visuales de limpieza

• SSPC-VIS 1: Visual Standard for Abrasive Blast Cleaned Steel
• ASTM D6682

i) Abrasivos: características y tipos

Estándares de calidad: SSPC-AB1

La correcta identificación de mecanismos de daño es fundamental en la aplicación de los códigos de inspección API (API 510, API 570, API 653) y en la realización de Inspección Basada en Riesgo (RBI) según API 580 y API 581. Cuando se realiza una evaluación de aptitud para el servicio (FFS) usando API 579, los mecanismos de daño necesitan ser comprendidos y deben tenerse en cuenta al evaluar la vida útil restante de los equipos.

Este programa intensivo de 4 días tiene como objetivo que los participantes aprendan los mecanismos de daño más comunes en la industria de refinación y petroquímica según lo establecido en la norma API 571. Se cubrirán las funciones del ingeniero e inspector en la identificación de materiales y equipos afectados, factores críticos, apariencia de daños, métodos de prevención y mitigación, así como estrategias de control y vigilancia.

El curso introduce los conceptos de modos de deterioro y falla inducidas en servicio, proporcionando las herramientas necesarias para tomar decisiones técnicas fundamentadas sobre integridad mecánica, intervalos de inspección, reparaciones y reemplazos de equipos críticos.

Mediante casos prácticos reales de fallas en equipos y tuberías, los participantes desarrollarán competencias para diagnosticar, prevenir y mitigar los mecanismos de daño que afectan la confiabilidad y seguridad operacional en plantas de proceso.

👥 DIRIGIDO A

Este curso está diseñado para profesionales involucrados en diseño, operación, mantenimiento, reparación, inspección y análisis de equipos estáticos:

✔️ Ingenieros de Integridad Mecánica y Confiabilidad

✔️ Inspectores certificados API 510, API 570, API 653

✔️ Ingenieros de Corrosión y Materiales

✔️ Diseñadores de equipos a presión, tuberías y tanques

✔️ Ingenieros de Mantenimiento en refinerías y plantas petroquímicas

✔️ Especialistas en RBI (Risk Based Inspection)

✔️ Analistas de Integridad de Activos

✔️ Ingenieros de Proceso y Operaciones

✔️ Consultores técnicos en integridad y corrosión

✔️ Personal de HSE enfocado en seguridad de procesos

💼 BENEFICIOS DEL CURSO

Al completar este curso estarás capacitado para:

✅ Identificar y diagnosticar más de 60 mecanismos de daño según API 571

✅ Evaluar factores críticos que influyen en la degradación de equipos

✅ Reconocer la apariencia visual de diferentes tipos de daño

✅ Implementar estrategias de prevención y mitigación efectivas

✅ Optimizar programas de inspección basados en mecanismos de daño específicos

✅ Aplicar conocimientos en RBI (API 580/581) y FFS (API 579)

✅ Tomar decisiones fundamentadas sobre vida remanente de equipos

✅ Analizar casos de falla y desarrollar planes de acción correctiva

✅ Mejorar la confiabilidad y seguridad operacional de plantas de proceso

📚 PROGRAMA DETALLADO – 4 DÍAS INTENSIVOS

DÍA 1: INTRODUCCIÓN Y MECANISMOS MECÁNICOS/METALÚRGICOS

SESIÓN MAÑANA: INTRODUCCIÓN

• Filosofía de Gestión de Integridad Mecánica
• Visión general de API 571 y su relación con otros estándares API
• Conceptos fundamentales: modos de falla vs mecanismos de daño
• Factores que influyen en los mecanismos de daño
• Metodología para identificación de mecanismos de daño
• Importancia en RBI (API 580/581) y FFS (API 579)
• Relación con códigos de inspección: API 510, API 570, API 653
• Materiales de construcción comunes en refinación

SESIÓN TARDE: MECANISMOS DE FALLA MECÁNICOS Y METALÚRGICOS

• Grafitización

  • Materiales afectados, factores críticos, apariencia
  • Prevención, mitigación e inspección

• Esferoidización

  • Aleaciones susceptibles y condiciones de operación
  • Efectos en propiedades mecánicas

• Fragilización por Temperatura

  • Fragilización por baja temperatura
  • Transición dúctil-frágil

• Fragilización 885°F (475°C)

  • Aceros inoxidables duplex y ferríticos afectados

• Fractura Frágil

  • Condiciones de servicio críticas
  • Pruebas de tenacidad y prevención

• Creep y Ruptura por Creep

  • Aleaciones y temperaturas críticas
  • Evaluación de vida remanente

DÍA 2: MECANISMOS MECÁNICOS (CONT.) Y PÉRDIDA DE ESPESOR

SESIÓN MAÑANA: MECANISMOS MECÁNICOS Y METALÚRGICOS (CONTINUACIÓN)

• Fatiga Térmica

  • Ciclos térmicos y agrietamiento
  • Equipos típicamente afectados

• Erosión y Corrosión-Erosión

  • Diferencias entre erosión pura y corrosión-erosión
  • Factores de velocidad de flujo y diseño

• Cavitación

  • Mecanismo de daño por colapso de burbujas
  • Equipos de bombeo afectados

• Fatiga Mecánica

  • Carga cíclica y agrietamiento por fatiga
  • Curvas S-N y evaluación

• Fatiga Inducida por Vibraciones

  • Resonancia y fallas por vibración

• Agrietamiento por Sobrecalentamiento

  • Tubos de hornos y calderas
  • Identificación y análisis metalográfico

SESIÓN TARDE: MECANISMOS DE PÉRDIDA DE ESPESOR UNIFORME O LOCALIZADA

• Corrosión Galvánica

  • Serie galvánica y acoplamiento de metales
  • Prevención mediante diseño

• Corrosión Atmosférica

  • Factores ambientales y materiales afectados
  • Sistemas de protección

• Corrosión Bajo Aislamiento (CUI)

  • Temperaturas críticas (50-175°C)
  • Materiales susceptibles y prevención

• Corrosión por Agua de Enfriamiento

  • Mecanismos y tratamiento químico
  • Monitoreo y control

• Corrosión por Condensado de Agua de Caldera

  • Gases disueltos y pH
  • Protección de sistemas de vapor

DÍA 3: PÉRDIDA DE ESPESOR (CONT.), ALTA TEMPERATURA Y AGRIETAMIENTO

SESIÓN MAÑANA: PÉRDIDA DE ESPESOR (CONTINUACIÓN) Y ALTA TEMPERATURA

Pérdida de Espesor (Continuación):

• Corrosión por CO₂

  • Condiciones de formación de ácido carbónico
  • Equipos de producción y procesamiento de gas

• Corrosión por Condensación de Gas Combustible

  • Sistemas de combustible y chimeneas

• Corrosión Microbiológica (MIC)

  • Bacterias sulfato-reductoras y formadoras de ácido
  • Detección y control

• Corrosión de Suelos

  • Tanques de fondo plano y tuberías enterradas
  • Protección catódica

• Corrosión Cáustica

  • Servicios con hidróxido de sodio
  • Agrietamiento vs adelgazamiento

• Corrosión Selectiva (Dealloying)

  • Dezincificación, grafitización selectiva
  • Aleaciones susceptibles

Mecanismos de Alta Temperatura (>204°C):

• Oxidación a Alta Temperatura

  • Formación de óxidos protectores vs no protectores
  • Límites de temperatura para diferentes aleaciones

• Sulfidación

  • Ambientes con azufre a alta temperatura
  • Formación de sulfuros y degradación

• Carburización

  • Ambientes carburizantes en reformadores y hornos
  • Efectos en propiedades mecánicas

• Descarburización

  • Pérdida de carbono superficial
  • Reducción de resistencia mecánica

• Metal Dusting

  • Degradación catastrófica en atmósferas carburizantes
  • Temperaturas críticas 400-800°C

SESIÓN TARDE: MECANISMOS DE AGRIETAMIENTO EN SERVICIO

• SCC – Agrietamiento Inducido por Cloruros

  • Aceros inoxidables austeníticos susceptibles
  • Temperatura, concentración y esfuerzo
  • Prevención mediante selección de materiales

• SCC – Agrietamiento Inducido por Cáusticos

  • Aceros al carbono en servicios cáusticos
  • Control de concentración y temperatura

• SCC – Agrietamiento Inducido por Amonio

  • Aleaciones de cobre en servicios con amoniaco
  • Factores de esfuerzo y humedad

• Corrosión-Fatiga

  • Sinergia entre ambiente corrosivo y carga cíclica
  • Reducción de vida por fatiga

DÍA 4: MECANISMOS TÍPICOS DE REFINACIÓN Y PETROQUÍMICA

SESIÓN MAÑANA: MECANISMOS ESPECÍFICOS DE REFINACIÓN (PARTE 1)

Pérdida de Espesor Específica de Refinación:

• Corrosión por Aminas

  • Sistemas de endulzamiento con MEA, DEA, MDEA
  • Velocidad de flujo y temperatura críticas

• Corrosión por Bisulfuro de Amonio

  • Unidades de hidrotratamiento y FCC
  • Curvas de punto de rocío

• Corrosión por Cloruro de Amonio

  • Sistemas de tope de destilación atmosférica y al vacío
  • Control de pH y lavado con agua

• Corrosión por Ácido Clorhídrico

  • Reformación catalítica y alquilación
  • Materiales resistentes

• Corrosión por Altas Temperaturas (HF Alkylation)

  • Ácido fluorhídrico anhidro vs hidratado
  • Aceros especiales requeridos

• Corrosión por Ácido Fluohídrico

  • Servicios de HF en alquilación
  • Controles operacionales críticos

• Corrosión por Ácidos Nafténicos (NAC)

  • Crudos con alto TAN (Total Acid Number)
  • Curvas de velocidad de corrosión vs temperatura
  • Aleaciones resistentes y monitoreo

SESIÓN TARDE: MECANISMOS ESPECÍFICOS DE REFINACIÓN (PARTE 2)

Pérdida de Espesor (Continuación):

• Corrosión por Ácidos Carbónicos

  • Formación de CO₂ y agua
  • Unidades de hidroprocesamiento

• Corrosión por Aguas Ácidas (Sour Water)

  • Sistemas de aguas amargas
  • H₂S, NH₃, HCN y cloruros

• Corrosión por Ácido Sulfúrico

  • Unidades de alquilación con H₂SO₄
  • Control de concentración y temperatura

Agrietamiento Específico de Refinación:

• Agrietamiento Inducido por Ácidos Politiónicos (PTA)

  • Aceros inoxidables austeníticos y aleaciones de níquel
  • Durante paradas y arranques
  • Prevención mediante neutralización

• Agrietamiento Inducido por Amina (Amine Cracking)

  • Plantas de endulzamiento
  • Control de esfuerzos residuales

• Agrietamiento Inducido por H₂S Húmedo (Wet H₂S Cracking)

  • Equipos en servicio agrio
  • Límites de dureza HRC

• Agrietamiento Inducido por Hidrógeno (HIC)

  • Blister, SOHIC, SSC
  • Aceros resistentes HIC
  • Análisis químico y pruebas

• Agrietamiento Inducido por Carbonatos

  • Servicios cáusticos con carbonatos

Otros Mecanismos:

• Ataque por Hidrógeno a Alta Temperatura (HTHA)

  • Descarburización y formación de metano
  • Curvas de Nelson (API 941)
  • Monitoreo mediante END avanzado

• Fragilización de Titanio

  • Servicios con hidrógeno
  • Temperaturas críticas >80°C

Casos Prácticos:

Ejercicios grupales de diagnóstico

Análisis de fallas reales en equipos y tuberías

Investigación de causa raíz

Metodología de análisis de falla

Recomendaciones correctivas y preventivas

El análisis de lubricantes es una herramienta fundamental en los programas de mantenimiento predictivo y gestión de confiabilidad de activos. Esta técnica no invasiva permite monitorear el estado de la maquinaria, detectar modos de falla incipientes, evaluar la condición del lubricante y optimizar intervalos de cambio, generando ahorros significativos y aumentando la disponibilidad operacional.

Este curso prepara profesionales como Analistas de Lubricantes Nivel I según los requisitos de la norma internacional ISO 18436-4, que establece los estándares de competencia para personal que realiza análisis de aceite con fines de mantenimiento predictivo. El programa cubre fundamentos de tribología, propiedades de lubricantes, técnicas de análisis, interpretación de resultados y toma de decisiones basadas en datos.

Los participantes aprenderán a establecer programas efectivos de análisis de aceite, seleccionar pruebas apropiadas según tipo de máquina y aplicación, interpretar resultados de laboratorio, identificar modos de falla prematuros y generar recomendaciones técnicas fundamentadas para extender la vida útil de los equipos rotativos.

El curso combina teoría sólida con ejercicios prácticos de interpretación de reportes, casos de estudio reales y metodologías de implementación de programas de análisis de lubricantes en plantas industriales.

👥 DIRIGIDO A

Este curso está diseñado para profesionales involucrados en mantenimiento, confiabilidad y tribología:

✔️ Ingenieros y técnicos de mantenimiento predictivo y preventivo

✔️ Especialistas en confiabilidad de maquinaria rotativa

✔️ Analistas de condición y monitoreo de equipos

✔️ Lubricadores y técnicos de lubricación industrial

✔️ Ingenieros de planta y supervisores de mantenimiento

✔️ Personal de laboratorios de análisis de aceite

✔️ Planificadores de mantenimiento

✔️ Ingenieros de equipos rotativos (bombas, compresores, turbinas, reductores)

✔️ Consultores en tribología y lubricación

✔️ Profesionales que buscan certificación ISO 18436-4 Cat I

💼 BENEFICIOS DEL CURSO

Al completar este curso estarás capacitado para:

✅ Establecer programas efectivos de análisis de lubricantes en plantas industriales

✅ Seleccionar lubricantes apropiados según aplicación y condiciones operacionales

✅ Determinar puntos de muestreo y frecuencias óptimas de análisis

✅ Obtener muestras representativas siguiendo procedimientos correctos

✅ Interpretar resultados de análisis fisicoquímicos, de contaminación y desgaste

✅ Identificar modos de falla incipientes en maquinaria rotativa

✅ Detectar contaminación por agua, partículas, combustible y productos de degradación

✅ Evaluar la condición del lubricante y determinar necesidad de cambio

✅ Generar recomendaciones técnicas fundamentadas basadas en tendencias

✅ Prepararte para certificación ISO 18436-4 Categoría I (Nivel I)

✅ Optimizar costos de mantenimiento y extender vida útil de equipos

✅ Aumentar confiabilidad y disponibilidad operacional

📚 CONTENIDO DETALLADO DEL CURSO

MÓDULO 1: INTRODUCCIÓN AL ANÁLISIS DE LUBRICANTES

1.1 Fundamentos de Tribología

• Definición y alcance de la tribología
• Fricción: tipos, factores que la afectan
• Desgaste: mecanismos adhesivo, abrasivo, erosivo, corrosivo, fatiga
• Lubricación: función y beneficios
• Regímenes de lubricación: límite, mixto, hidrodinámico, elastohidrodinámico
• Curva de Stribeck

1.2 Análisis de Aceite en Mantenimiento Predictivo

• Filosofía del mantenimiento basado en condición
• Rol del análisis de lubricantes en programas CBM
• Objetivos del análisis de aceite:

  • Monitorear condición de la máquina
  • Monitorear condición del lubricante
  • Detectar contaminación

• Beneficios económicos y operacionales
• Relación con otras técnicas: análisis de vibraciones, termografía, ultrasonido
• Norma ISO 18436-4: requisitos de competencia

1.3 Tipos de Maquinaria y Aplicaciones

• Equipos rotativos: motores, bombas, compresores, turbinas
• Reductores de velocidad y cajas de engranajes
• Sistemas hidráulicos
• Transformadores eléctricos
• Compresores de refrigeración
• Motores de combustión interna

MÓDULO 2: FUNDAMENTOS DE LUBRICANTES

2.1 Aceites Base

• Clasificación API de aceites base (Grupos I-V)
• Aceites minerales vs sintéticos
• Propiedades de diferentes grupos de base
• Ventajas y aplicaciones de sintéticos: PAO, ésteres, PAG, siliconas

2.2 Aditivos de Lubricantes

• Función de los aditivos
• Tipos de aditivos:

  • Mejoradores de índice de viscosidad (VI)
  • Depresores de punto de fluidez
  • Detergentes y dispersantes
  • Antioxidantes
  • Antidesgaste (AW) y extrema presión (EP)
  • Inhibidores de corrosión y herrumbre
  • Antiespumantes
  • Modificadores de fricción

• Interacción y agotamiento de aditivos
• Balance de paquetes de aditivos

2.3 Clasificación de Lubricantes

• Sistema de clasificación ISO VG (ISO 3448)
• Clasificaciones SAE para aceites de motor y transmisión
• Clasificación API para aceites de motor (S y C)
• Especificaciones AGMA para aceites de engranajes
• Clasificaciones de fabricantes (OEM)

MÓDULO 3: PROPIEDADES DE LOS LUBRICANTES

3.1 Viscosidad

• Definición y unidades: cSt, cP, SUS, Engler
• Viscosidad cinemática vs dinámica
• Importancia de la viscosidad correcta
• Índice de viscosidad (VI)
• Efecto de temperatura en viscosidad
• Normas: ISO 3104, ASTM D445, ASTM D2270

3.2 Otras Propiedades Físicas

• Densidad y gravedad específica (API)
• Punto de fluidez (Pour Point)
• Punto de inflamación (Flash Point)
• Color y apariencia
• Demulsibilidad
• Espumación
• Liberación de aire

3.3 Propiedades Químicas

• Número ácido total (TAN)
• Número básico total (TBN)
• Oxidación
• Nitración
• Sulfatación
• Contenido de azufre
• Contenido de agua

MÓDULO 4: PROGRAMA DE ANÁLISIS DE LUBRICANTES

4.1 Diseño del Programa

• Objetivos y alcance del programa
• Inventario de equipos y priorización
• Criticidad de equipos: matriz de riesgo
• Selección de equipos a monitorear
• Definición de líneas base y límites de alarma
• Integración con CMMS

4.2 Puntos de Muestreo

• Ubicación óptima de puntos de muestreo
• Instalación de válvulas de muestreo
• Muestreo por drenaje vs bombeo vs vacío
• Minimización de contaminación durante muestreo
• Muestreo de motores, reductores, sistemas hidráulicos

4.3 Frecuencia de Muestreo

• Factores que determinan frecuencia
• Frecuencias típicas según tipo de equipo
• Ajuste de frecuencias basado en tendencias
• Muestreo de rutina vs excepcional

4.4 Identificación y Trazabilidad

• Sistemas de identificación de muestras
• Códigos de equipo y puntos de muestreo
• Información crítica en etiquetas
• Cadena de custodia
• Software de gestión de análisis de aceite

MÓDULO 5: TÉCNICAS DE MUESTREO

5.1 Procedimientos de Muestreo

• Importancia de muestras representativas
• Condiciones de la máquina durante muestreo
• Métodos de muestreo:

  • Muestreo por válvula dedicada
  • Muestreo por drenaje
  • Muestreo por succión/vacío
  • Muestreo de cárter en motores

• Equipos de muestreo: botellas, bombas de vacío
• Volumen de muestra requerido
• Norma ISO 4406, ASTM D4057

5.2 Buenas Prácticas

• Limpieza de equipos de muestreo
• Prevención de contaminación cruzada
• Etiquetado inmediato
• Almacenamiento temporal de muestras
• Transporte al laboratorio
• Errores comunes en muestreo

5.3 Muestreo según Tipo de Equipo

• Sistemas de circulación vs cárter
• Reductores de engranajes
• Compresores alternativos y rotativos
• Turbinas de gas y vapor
• Sistemas hidráulicos
• Transformadores eléctricos

MÓDULO 6: PRUEBAS DE ANÁLISIS DE LUBRICANTES

6.1 Categorías de Pruebas

• Pruebas de propiedades del lubricante
• Pruebas de contaminación
• Pruebas de desgaste de la máquina
• Selección de paquetes de pruebas según aplicación

6.2 Pruebas de Propiedades del Lubricante

• Viscosidad cinemática (ISO 3104, ASTM D445)

  • Evaluación de degradación térmica
  • Detección de dilución o contaminación con otros fluidos
  • Cálculo de porcentaje de cambio

• TAN – Total Acid Number (ASTM D664, ASTM D974)

  • Monitoreo de oxidación
  • Límites de alarma según aplicación

• TBN – Total Base Number (ASTM D2896, ASTM D4739)

  • Agotamiento de reserva alcalina en motores diesel

• Oxidación, Nitración, Sulfatación (FT-IR)

  • Degradación química del aceite
  • Interpretación de espectros infrarrojos

6.3 Pruebas de Contaminación

• Contenido de Agua

  • Karl Fischer (ASTM D6304): ppm precisos
  • Crepitación: detección rápida
  • Efectos del agua en lubricantes y máquinas
  • Límites según ISO 4406 y fabricantes

• Conteo de Partículas (ISO 4406, NAS 1638, SAE AS4059)

  • Contadores ópticos automáticos
  • Interpretación de códigos ISO 4406 (>4μm / >6μm / >14μm)
  • Objetivos de limpieza según tipo de equipo
  • Relación con desgaste y vida útil de componentes

• Punto de Inflamación (ASTM D92, ASTM D93)

  • Detección de dilución por combustible
  • Seguridad en almacenamiento

• Espectroscopía de Absorción Atómica / ICP

  • Detección de combustible por cromatografía

MÓDULO 7: ANÁLISIS DE DESGASTE DE MAQUINARIA

7.1 Espectrometría de Emisión Atómica (AES/ICP)

• Principio de funcionamiento
• Elementos monitoreados:

  • Metales de desgaste: Fe, Cu, Pb, Cr, Al, Sn, Ni
  • Aditivos: Zn, Ca, Mg, P, B, Mo
  • Contaminantes: Si, Na, K

• Límite de detección: <10 micrones
• Interpretación de tendencias
• Origen de metales según componentes:

  • Hierro: engranajes, cojinetes, cilindros
  • Cobre: cojinetes de bronce, bujes
  • Plomo: cojinetes babbitt
  • Aluminio: pistones, cojinetes
  • Cromo: anillos, revestimientos
  • Estaño: cojinetes

• Normas: ASTM D6595, ASTM D5185

7.2 Ferrografía

• Ferrografía analítica vs directa de lectura
• Principio de separación magnética
• Clasificación de partículas por tamaño
• Índice de severidad de desgaste (Wear Severity Index)
• Morfología de partículas:

  • Partículas de corte: desgaste normal
  • Partículas de fatiga: laminares, esféricas
  • Partículas de fricción severa
  • Contaminantes externos: arena, polvo
  • Fibras, partículas orgánicas

• Interpretación microscópica
• Norma ASTM D7690

7.3 Otros Métodos de Análisis de Partículas

• Microscopía electrónica de barrido (SEM-EDS)
• Análisis de filtros usados
• Detección de partículas ferromagnéticas (PQ Index)
• Gravimetría

MÓDULO 8: INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

8.1 Establecimiento de Límites

Límites según ISO

Tipos de límites:

Límites absolutos (fabricante, normas)

Límites estadísticos (flota, históricos)

Límites de tendencia (rate of change)

Zonas de alarma: normal, precaución, crítico

Software de gestión y sistemas expertos

8.2 Análisis de Tendencias

• Gráficos de tendencia temporal
• Identificación de cambios súbitos vs graduales
• Tasa de cambio (rate of change)
• Correlación entre parámetros
• Eventos operacionales que afectan tendencias
• Software de análisis y gestión

8.3 Diagnóstico de Condiciones

• Degradación del lubricante:

  • Oxidación: aumento TAN, viscosidad, color oscuro
  • Agotamiento de aditivos: reducción TBN, AW
  • Contaminación térmica

• Contaminación:

  • Agua: fuentes, efectos, acciones correctivas
  • Partículas: externa vs interna, filtración
  • Dilución por combustible: reducción viscosidad, punto inflamación
  • Glicol: análisis FT-IR
  • Otros fluidos

• Desgaste de máquina:

  • Desgaste normal vs anormal
  • Desgaste adhesivo: soldadura, scuffing
  • Desgaste abrasivo: partículas duras
  • Desgaste corrosivo: ácidos, agua
  • Fatiga de contacto: spalling, pitting

• Matriz de diagnóstico: síntomas y causas

8.4 Generación de Recomendaciones

• Tipos de acciones:

  • Sin acción: seguir monitoreando
  • Re-muestrear: confirmar hallazgo
  • Cambiar aceite o filtros
  • Análisis adicionales específicos
  • Inspección visual/boroscópica
  • Parada programada para mantenimiento
  • Parada inmediata: condición crítica

• Priorización de recomendaciones
• Comunicación efectiva con mantenimiento
• Documentación de acciones tomadas y resultados
• Retroalimentación y cierre del ciclo

MÓDULO 9: CASOS DE ESTUDIO Y EJERCICIOS PRÁCTICOS

9.1 Análisis de Reportes Reales

• Interpretación de reportes de laboratorio
• Identificación de alarmas y tendencias críticas
• Ejercicios grupales de diagnóstico
• Discusión de acciones correctivas

9.2 Casos de Falla Detectados por Análisis de Aceite

• Caso 1: Contaminación por agua en reductor
• Caso 2: Desgaste prematuro de rodamientos
• Caso 3: Dilución por combustible en motor diesel
• Caso 4: Oxidación severa en sistema hidráulico
• Caso 5: Contaminación con refrigerante
• Análisis de causa raíz y lecciones aprendidas

9.3 Implementación de Programas

• Pasos para establecer programa desde cero
• Selección de laboratorio: criterios de calidad
• Definición de paquetes de pruebas
• Capacitación de personal de muestreo
• Monitoreo de desempeño del programa
• Indicadores KPIs: cobertura, cumplimiento, detecciones
• Mejora continua

MÓDULO 10: NORMAS Y CERTIFICACIÓN

10.1 Normas Aplicables

• ISO 18436-4: Requisitos de competencia para analistas
• ISO 4406: Código de limpieza de partículas
• ISO 3448: Clasificación de viscosidad industrial
• ASTM D445, D664, D974, D6304, D6595, D7690
• Normas de fabricantes OEM

10.2 Certificación ISO 18436-4

• Categorías de certificación: I, II, III, IV
• Requisitos de experiencia y capacitación
• Proceso de certificación
• Organismos certificadores
• Mantenimiento y renovación de certificación
• Código de ética profesional

10.3 Preparación para Examen Cat I

• Repaso de conceptos clave
• Formato del examen
• Estrategias de estudio
• Recursos adicionales
• Simulación de examen

El Nivel II de Analista de Lubricantes según ISO 18436-4 representa el escalón profesional para especialistas que realizan análisis avanzado, diagnóstico complejo de fallas, diseño de programas de monitoreo y gestión estratégica de programas de tribología en plantas industriales de alta complejidad.

Este curso intensivo de 4 días está diseñado para profesionales con experiencia en análisis de aceite que buscan profundizar sus competencias técnicas, dominar técnicas avanzadas de diagnóstico, interpretar casos complejos, implementar programas de clase mundial y prepararse para la certificación ISO 18436-4 Categoría II.

Los participantes desarrollarán expertise en análisis avanzado de ferrografía, espectrometría avanzada, técnicas analíticas complementarias, diagnóstico diferencial de modos de falla complejos, optimización de programas, análisis de costos-beneficios y liderazgo de equipos de tribología. El curso incluye análisis profundo de casos reales de alta complejidad, simulaciones de diagnóstico avanzado y metodologías de mejora continua.

Se integran conceptos de confiabilidad, RCM, análisis de causa raíz, gestión de activos y toma de decisiones estratégicas basadas en análisis de lubricantes, proporcionando una visión holística de la tribología como pilar fundamental del mantenimiento de clase mundial.

👥 DIRIGIDO A

Este curso está diseñado para profesionales con experiencia en análisis de lubricantes que buscan avanzar al siguiente nivel:

✔️ Analistas de lubricantes Nivel I que buscan certificación Nivel II

✔️ Ingenieros de confiabilidad y especialistas en mantenimiento predictivo

✔️ Coordinadores de programas de análisis de aceite

✔️ Especialistas en tribología industrial avanzada

✔️ Gerentes y supervisores de mantenimiento predictivo

✔️ Ingenieros de equipos rotativos con responsabilidad en diagnóstico

✔️ Consultores técnicos en lubricación y análisis de aceite

✔️ Responsables de laboratorios de análisis de lubricantes

✔️ Personal técnico avanzado de fabricantes de equipos (OEM)

📋 PRE-REQUISITOS

Para aprovechar al máximo este curso avanzado, se requiere:

✅ Certificación ISO 18436-4 Categoría I o conocimientos equivalentes demostrados

✅ Experiencia mínima de 12 meses en análisis de lubricantes y muestreo

✅ Conocimiento sólido de propiedades de lubricantes y técnicas de análisis

✅ Experiencia práctica en interpretación de reportes de laboratorio

✅ Comprensión de principios de tribología y mecanismos de desgaste

💼 BENEFICIOS DEL CURSO

Al completar este curso avanzado estarás capacitado para:

✅ Realizar diagnósticos complejos de fallas múltiples y condiciones inusuales

✅ Dominar ferrografía analítica e interpretación avanzada de partículas

✅ Aplicar técnicas analíticas avanzadas: FT-IR, microscopia, análisis de filtros

✅ Diseñar e implementar programas de análisis de aceite de clase mundial

✅ Optimizar estrategias de muestreo y selección de pruebas

✅ Establecer límites estadísticos y sistemas de alarma multiparamétricos

✅ Realizar análisis de causa raíz (RCA) de fallas complejas

✅ Integrar análisis de aceite con RCM, RBI y gestión de activos

✅ Liderar equipos técnicos de tribología y mantenimiento predictivo

✅ Evaluar ROI y justificar inversiones en tecnología de análisis

✅ Capacitar y mentorear personal de Nivel I

✅ Prepararte para certificación ISO 18436-4 Categoría II

📚 PROGRAMA DETALLADO – 4 DÍAS INTENSIVOS

DÍA 1: TRIBOLOGÍA AVANZADA Y DIAGNÓSTICO COMPLEJO

SESIÓN MAÑANA: TRIBOLOGÍA AVANZADA

Fundamentos Avanzados de Tribología

• Mecánica de contacto y teoría de Hertz
• Triboquímica: reacciones en interfases de contacto
• Lubricación elastohidrodinámica (EHL) avanzada
• Análisis de películas delgadas y películas límite
• Teoría de desgaste: ecuación de Archard
• Modelos predictivos de vida de componentes

Mecanismos de Desgaste Avanzados

• Desgaste adhesivo: teorías de soldadura en frío
• Desgaste abrasivo: dos cuerpos vs tres cuerpos
• Desgaste por fatiga de contacto: spalling, micropitting, macropitting
• Desgaste corrosivo: tribocorrosión
• Desgaste erosivo y cavitación: análisis hidrodinámico
• Fretting y fretting-corrosion
• False brinelling en rodamientos
• Interacción de múltiples mecanismos

Lubricantes Sintéticos Avanzados

• PAO, ésteres, PAG: propiedades tribológicas comparativas
• Lubricantes biodegradables y ecológicos
• Nanotribología: nanolubricantes y aditivos nanoparticulados
• Grasas lubricantes: espesantes, propiedades reológicas
• Lubricación sólida: grafito, MoS₂, PTFE
• Selección avanzada basada en análisis tribológico

SESIÓN TARDE: DIAGNÓSTICO COMPLEJO DE CONDICIONES

Diagnóstico Diferencial de Fallas

• Matriz de síntomas vs causas raíz
• Fallas con síntomas similares: diferenciación
• Condiciones múltiples simultáneas
• Correlación entre parámetros fisicoquímicos y de desgaste
• Análisis de casos ambiguos

Casos Complejos – Parte 1

• Caso 1: Desgaste anormal sin metales elevados
• Caso 2: Metales elevados sin desgaste visible
• Caso 3: Degradación súbita del lubricante
• Caso 4: Contaminación no identificada por métodos estándar
• Caso 5: Falla de rodamiento: diferenciación entre fatiga, contaminación y lubricación deficiente
• Discusión técnica y análisis en grupo

Técnicas de Diagnóstico Avanzado

• Análisis multiparamétrico y scoring systems
• Sistemas expertos y machine learning en análisis de aceite
• Análisis de velocidad de cambio (rate of change analysis)
• Correlación con datos operacionales: carga, temperatura, horas
• Fusión de datos: análisis de aceite + vibraciones + termografía

DÍA 2: TÉCNICAS ANALÍTICAS AVANZADAS

SESIÓN MAÑANA: FERROGRAFÍA ANALÍTICA AVANZADA

Ferrografía Analítica en Profundidad

• Teoría magnética y principios de separación
• Preparación de ferrogramas: técnicas optimizadas
• Microscopía óptica: técnicas de iluminación (campo brillante, oscuro, polarizado)
• Clasificación avanzada de partículas:

  • Morfología tridimensional
  • Análisis de bordes y superficies
  • Estratificación y laminación
  • Partículas compuestas y complejas

• Diferenciación de fuentes de desgaste por análisis morfológico
• Cuantificación: PLP (Particle Load Parameter), WPC (Wear Particle Concentration)
• Índices de severidad: ISI (Index of Severity Index), MAFC (Machine Abnormality Factor)

Interpretación Avanzada de Morfologías

• Partículas de corte: normal, severo, superfinishing
• Partículas de fatiga: placas, chunks, spalls
• Partículas de fricción severa: rubbing, sliding wear
• Partículas esféricas: fatiga por rodadura, cavitación
• Partículas de corrosión: roja, negra, química
• Partículas de origen no ferroso: aleaciones de cobre, aluminio
• Fibras: tipos, origen, significado
• Contaminantes: celulosa, arena, fibra de vidrio
• Partículas compuestas: múltiples orígenes

Ejercicios Prácticos de Ferrografía

• Análisis de ferrogramas reales bajo microscopio
• Identificación de morfologías complejas
• Determinación de fuente de desgaste
• Redacción de reportes ferrográficos
• Casos de decisión crítica basados en ferrografía

SESIÓN TARDE: TÉCNICAS ANALÍTICAS COMPLEMENTARIAS

FT-IR (Espectroscopía Infrarroja por Transformada de Fourier)

• Principios físicos de espectroscopía infrarroja
• Preparación de muestras: transmitancia vs reflectancia
• Interpretación avanzada de espectros:

  • Picos de oxidación (1710 cm⁻¹)
  • Picos de nitración (1630 cm⁻¹)
  • Picos de sulfatación (1160 cm⁻¹)
  • Grupos funcionales de aditivos
  • Detección de glicol, agua, combustible

• Análisis cuantitativo vs cualitativo
• Trending de espectros en el tiempo
• Casos prácticos de interpretación FT-IR

Análisis de Filtros Usados

• Patch test y análisis microscópico
• Gravimetría y clasificación de contaminantes
• Identificación de fuentes de contaminación
• Correlación con conteo de partículas
• Casos de análisis de filtros

Técnicas Avanzadas Adicionales

• SEM-EDS (Microscopía Electrónica de Barrido con EDS):

  • Análisis elemental de partículas individuales
  • Identificación de aleaciones y fuentes precisas

• XRF (Fluorescencia de Rayos X): análisis elemental rápido
• GC (Cromatografía de Gases): detección precisa de combustibles y solventes
• RDE-AES (Espectrometría de Emisión Atómica Rotatoria): metales en partículas grandes
• Análisis de Blotter Spot: evaluación visual de contaminantes
• Prueba de Parche (Patch Test): análisis cualitativo rápido

Selección de Técnicas Analíticas

• Matriz de selección según síntomas
• Costo-beneficio de pruebas avanzadas
• Protocolos escalonados de análisis
• Cuándo solicitar análisis especializados

DÍA 3: DISEÑO Y OPTIMIZACIÓN DE PROGRAMAS

SESIÓN MAÑANA: DISEÑO AVANZADO DE PROGRAMAS

Arquitectura de Programas de Clase Mundial

• Filosofía y objetivos estratégicos
• Integración con estrategia corporativa de confiabilidad
• Niveles de madurez de programas: benchmarking
• Mejores prácticas internacionales
• Casos de éxito: plantas de clase mundial

Criticidad y Priorización Avanzada

• Análisis de criticidad multicriterio
• Matriz de riesgo: probabilidad y consecuencia
• Categorización ABC de equipos
• Estratificación de estrategias de monitoreo
• Optimización de recursos limitados

Estrategias de Muestreo Avanzadas

• Optimización de puntos de muestreo: estudios de flujo
• Frecuencias dinámicas basadas en condición
• Muestreo en tiempo real: sensores en línea
• Muestreo excepcional: triggers operacionales
• Protocolos diferenciados por criticidad
• Muestreo en condiciones especiales: arranques, paradas, transitorios

Diseño de Paquetes de Pruebas Optimizados

• Paquetes por tipo de equipo y aplicación
• Paquetes por condición y alarmas
• Optimización costo-beneficio
• Pruebas de rutina vs excepcionales
• Escalamiento de análisis según severidad
• Contratos con laboratorios: SLAs y calidad

Establecimiento de Límites Avanzados

• Análisis estadístico: media, desviación estándar, percentiles
• Límites dinámicos vs estáticos
• Límites por familia de equipos
• Límites OEM vs empíricos vs estadísticos
• Sistemas de alarma multinivel: verde, amarillo, rojo
• Ajuste continuo de límites: machine learning

SESIÓN TARDE: GESTIÓN Y OPTIMIZACIÓN DE PROGRAMAS

Sistemas de Gestión de Información

• Bases de datos y LIMS (Laboratory Information Management System)
• Integración con CMMS/EAM
• Dashboards y visualización de datos
• Reportes automáticos y alertas
• Trazabilidad completa: de muestra a acción
• Big Data y analytics aplicado a tribología

Indicadores de Desempeño (KPIs)

• KPIs de cobertura: % equipos monitoreados
• KPIs de cumplimiento: % muestras a tiempo
• KPIs de efectividad: detecciones vs fallas
• KPIs económicos: ROI, ahorros, costos evitados
• KPIs de calidad: % muestras rechazadas, tiempos de respuesta
• Benchmarking con industria

Análisis Económico de Programas

• Costo total de propiedad del programa
• Cálculo de ROI: metodologías
• Justificación de inversiones en tecnología
• Value stream mapping del proceso
• Casos de negocio: presentación a gerencia
• Demostraciones cuantitativas de valor

Mejora Continua y Auditoría

• Ciclo PDCA aplicado a tribología
• Auditorías internas de programas
• Identificación de gaps y oportunidades
• Plan de mejora continua
• Gestión del cambio organizacional
• Cultura de confiabilidad basada en condición

Gestión de Laboratorios

Laboratorios

Selección y evaluación de laboratorios externos

Acreditación ISO 17025

Programas de pruebas inter-laboratorio

Control de calidad analítica

SESIÓN TARDE: GESTIÓN Y OPTIMIZACIÓN DE PROGRAMAS (CONTINUACIÓN)

Gestión de Laboratorios (Continuación)

• Laboratorios internos vs externos: análisis comparativo
• Equipamiento esencial y avanzado
• Calibración y mantenimiento de instrumentos
• Personal de laboratorio: capacitación y competencias
• Validación de métodos analíticos
• Gestión de muestras: recepción, almacenamiento, trazabilidad

Capacitación y Desarrollo de Personal

• Programa de capacitación escalonada
• Entrenamiento en técnicas de muestreo
• Certificación de personal según ISO 18436-4
• Mentoring y desarrollo de analistas
• Evaluación de competencias
• Matriz de habilidades del equipo

DÍA 4: INTEGRACIÓN CON GESTIÓN DE ACTIVOS Y CASOS AVANZADOS

SESIÓN MAÑANA: INTEGRACIÓN CON CONFIABILIDAD Y GESTIÓN DE ACTIVOS

Análisis de Aceite en RCM (Reliability Centered Maintenance)

• Identificación de modos de falla en análisis RCM
• P-F interval: intervalo entre detección y falla funcional
• Tareas de mantenimiento basado en condición
• Integración de análisis de aceite en estrategias RCM
• Optimización de frecuencias según curva P-F
• Casos de aplicación RCM con análisis de aceite

Análisis de Aceite en RBI (Risk Based Inspection)

• Probabilidad de falla: factor de degradación por lubricación
• Consecuencias de falla: análisis de riesgos
• Matriz de riesgo y priorización
• Integración con API 580/581
• Planes de inspección basados en riesgo
• Optimización de recursos de inspección

Gestión de Integridad de Activos

• ISO 55000: gestión de activos
• Análisis de aceite como pilar de integridad
• Toma de decisiones: reparar, reemplazar, monitorear
• Life Cycle Cost Analysis (LCCA)
• Optimización de intervalos de mantenimiento
• Extensión de vida útil basada en condición

Análisis de Causa Raíz (RCA)

• Metodologías: 5 Whys, Ishikawa, Fault Tree Analysis
• Rol del análisis de aceite en investigación de fallas
• Evidencia forense: preservación de muestras
• Análisis post-mortem de componentes
• Documentación de hallazgos
• Recomendaciones preventivas y correctivas
• Casos de RCA con análisis de aceite como evidencia clave

Optimización de Lubricantes y Consolidación

• Auditoría de inventario de lubricantes
• Programas de consolidación: reducción de SKUs
• Selección de lubricantes premium vs estándar
• Análisis costo-beneficio de lubricantes sintéticos
• Extensión de intervalos de cambio basada en análisis
• Casos de éxito en optimización

SESIÓN TARDE: CASOS AVANZADOS Y PREPARACIÓN PARA CERTIFICACIÓN

Casos Complejos – Parte 2

Caso 1: Turbina de Gas – Contaminación Múltiple

• Síntomas: viscosidad reducida, agua elevada, partículas
• Análisis multiparamétrico
• Diagnóstico diferencial
• Plan de acción escalonado
• Resultado y lecciones aprendidas

Caso 2: Compresor Reciprocante – Desgaste Acelerado

• Ferrografía: partículas de desgaste severo
• Espectrometría: hierro y cobre elevados
• Análisis de lubricante: oxidación moderada
• Investigación de causa raíz
• Solución implementada y validación

Caso 3: Sistema Hidráulico – Degradación Súbita

• TAN elevado repentinamente
• FT-IR: productos de oxidación anormales
• Contaminación térmica vs química
• Análisis de causa: enfriador defectuoso
• Acciones correctivas

Caso 4: Reductor de Gran Tamaño – Falsa Alarma

• Metales de desgaste aparentemente críticos
• Ferrografía: partículas normales
• Análisis estadístico: dentro de rango
• Importancia de análisis integral
• Evitando paradas innecesarias

Caso 5: Motor Diesel – Dilución por Combustible

• Viscosidad baja, punto de inflamación bajo
• Cromatografía: confirmación de combustible
• Evaluación de severidad
• Análisis de causa: inyectores defectuosos
• Seguimiento post-reparación

Caso 6: Rodamiento de Gran Diámetro – Fatiga Incipiente

• Partículas de fatiga en etapa temprana
• Monitoreo intensificado
• Correlación con análisis de vibraciones
• Planificación de mantenimiento proactivo
• Extensión de vida con monitoreo

Casos Grupales Interactivos

• Presentación de casos sin resolver
• Análisis en grupos pequeños
• Diagnóstico y recomendaciones grupales
• Presentación de conclusiones
• Discusión técnica facilitada

Integración de Tecnologías de Monitoreo

• Análisis de aceite + Análisis de vibraciones
• Análisis de aceite + Termografía infrarroja
• Análisis de aceite + Ultrasonido
• Análisis de aceite + Análisis de corriente eléctrica
• Sensores en línea y monitoreo continuo
• Plataformas integradas de CBM
• Casos de diagnóstico multitecnología

Tendencias Futuras en Tribología

• IoT y sensores inteligentes de aceite
• Machine learning e inteligencia artificial
• Análisis predictivo avanzado
• Sensores en línea de última generación
• Nanotribología aplicada
• Digitalización y gemelos digitales
• Sostenibilidad: lubricantes biodegradables

Preparación para Certificación ISO 18436-4 Cat II

• Requisitos de certificación Categoría II
• Estructura del examen teórico y práctico
• Temas clave y ponderación
• Experiencia y documentación requerida
• Proceso de certificación y organismos acreditados
• Recursos de estudio recomendados
• Mantenimiento de certificación
• Código de ética profesional

Repaso y Evaluación Final

• Revisión de conceptos clave del curso
• Sesión de preguntas y respuestas
• Evaluación escrita
• Evaluación práctica: interpretación de casos
• Retroalimentación personalizada
• Entrega de certificados
• Plan de desarrollo profesional continuo

El Ensayo por Ultrasonido (UT – Ultrasonic Testing) es uno de los métodos de Ensayos No Destructivos más versátiles y ampliamente utilizados en la industria para la detección, localización y evaluación de discontinuidades internas en materiales, soldaduras y componentes críticos, sin afectar su integridad estructural.

Este programa de Certificación en Ultrasonido Nivel II está diseñado según los lineamientos de la Práctica Recomendada ASNT SNT-TC-1A (American Society for Nondestructive Testing), que establece los estándares internacionales para la calificación y certificación de personal que realiza ensayos no destructivos.

El curso proporciona una formación integral que combina fundamentos teóricos sólidos sobre física del sonido y propagación de ondas ultrasónicas, con conocimientos prácticos esenciales sobre equipos, técnicas de inspección, calibración, interpretación de indicaciones y aplicación de criterios de aceptación según códigos internacionales como ASME, API y AWS.

Los participantes desarrollarán competencias para realizar inspecciones ultrasónicas profesionales, calibrar equipos según procedimientos estándar, construir e interpretar curvas DAC (Distance-Amplitude Correction), diferenciar entre reflectores, discontinuidades y defectos, y aplicar criterios técnicos fundamentados para aceptación o rechazo de componentes inspeccionados.

Este programa prepara a los profesionales para obtener la certificación Nivel II en Ultrasonido y desempeñarse efectivamente en inspección de equipos estáticos, soldaduras, tuberías, recipientes a presión, tanques y estructuras críticas en las industrias de petróleo, petroquímica, construcción, manufactura y generación de energía.

👥 DIRIGIDO A

Este curso está diseñado para profesionales y técnicos que buscan certificación en Ultrasonido Nivel II:

✔️ Inspectores de Ensayos No Destructivos que buscan especialización en Ultrasonido

✔️ Técnicos certificados Nivel I en UT que buscan avanzar a Nivel II

✔️ Inspectores de soldadura y calidad que requieren competencias en ultrasonido

✔️ Técnicos de mantenimiento e integridad de equipos estáticos

✔️ Ingenieros de inspección y control de calidad

✔️ Personal de aseguramiento de calidad en fabricación y construcción

✔️ Inspectores API 510, 570, 653 que requieren conocimientos en UT

✔️ Técnicos de plantas industriales (petróleo, petroquímica, energía, metalúrgica)

✔️ Profesionales de empresas contratistas de END e inspección

✔️ Personal técnico que busca certificación internacional ASNT

💼 BENEFICIOS DEL CURSO

Al completar este curso estarás capacitado para:

✅ Realizar inspecciones ultrasónicas profesionales en materiales base, soldaduras y componentes

✅ Calibrar equipos de ultrasonido según procedimientos y estándares internacionales

✅ Comprender fundamentos de propagación del sonido, ondas ultrasónicas e impedancia acústica

✅ Seleccionar transductores y palpadores apropiados según aplicación

✅ Aplicar métodos y técnicas de contacto directo e inmersión

✅ Construir e interpretar curvas DAC para evaluación de discontinuidades

✅ Diferenciar entre reflector, discontinuidad y defecto

✅ Identificar y clasificar discontinuidades típicas en inspecciones industriales

✅ Evaluar indicaciones según códigos internacionales ASME, API, AWS

✅ Aplicar criterios de aceptación y rechazo fundamentados técnicamente

✅ Elaborar reportes técnicos profesionales de inspección

✅ Prepararte para certificación ASNT SNT-TC-1A Nivel II

📚 CONTENIDO DETALLADO DEL CURSO

INTRODUCCIÓN

• Definición de Inspección, Calidad y los distintos Ensayos No Destructivos
• Aplicación Industrial de los Ensayos No Destructivos
• Ensayo de Ultrasonido: alcance, ventajas y limitaciones

EL SONIDO

Generalidades

• Definición y naturaleza del sonido
• Sonido audible vs ultrasonido
• Rangos de frecuencia

Principio Básico

• Fundamentos de la propagación sonora
• Medio de propagación
• Energía mecánica

Clasificación y Cualidades

• Clasificación del sonido según frecuencia
• Cualidades: intensidad, tono, timbre
• Características del ultrasonido industrial

LA ONDA SONORA

Características de una Onda Sonora

• Longitud de onda (λ)
• Frecuencia (f)
• Velocidad de propagación (V)
• Amplitud
• Período

Principios de la Propagación de la Onda

• Tipos de ondas ultrasónicas:

  • Ondas longitudinales (compresión)
  • Ondas transversales (corte/shear)
  • Ondas superficiales (Rayleigh)
  • Ondas de placa (Lamb)

• Velocidad de propagación en diferentes materiales
• Modos de propagación

Impedancia Acústica

• Definición de impedancia acústica (Z)
• Cálculo: Z = ρ × V (densidad × velocidad)
• Importancia en la reflexión de ondas
• Impedancia de materiales comunes

Definición de Interfase, Reflexión, Refracción y Difracción

• Interfase: superficie de separación entre dos medios
• Reflexión: retorno de la onda al mismo medio
• Refracción: cambio de dirección al pasar a otro medio
• Difracción: dispersión alrededor de obstáculos

Ley de Snell

• Formulación matemática: sin(θ₁)/V₁ = sin(θ₂)/V₂
• Aplicación en cambio de medio
• Relación entre ángulos de incidencia y refracción
• Cálculos prácticos

Ángulos Críticos

• Primer ángulo crítico: ondas longitudinales a 90°
• Segundo ángulo crítico: ondas transversales a 90°
• Tercer ángulo crítico: generación de ondas superficiales
• Importancia en palpadores angulares

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA TRANSMISIÓN DEL SONIDO

Acoplante

• Función del acoplante
• Tipos de acoplantes: agua, glicerina, aceites, geles
• Propiedades deseables
• Selección según aplicación y temperatura
• Efectos de acoplante inadecuado

Condición Superficial

• Efecto de la rugosidad
• Preparación de superficie requerida
• Limpieza y eliminación de contaminantes
• Requisitos según códigos

Curvatura Superficial

• Efectos en superficies curvas
• Divergencia del haz
• Palpadores especiales para curvaturas
• Consideraciones en tuberías

Frecuencia y Diámetro del Palpador

• Relación frecuencia-penetración-resolución
• Frecuencias típicas: 0.5, 1, 2, 2.25, 4, 5, 10 MHz
• Diámetros comunes de palpadores
• Criterios de selección

GENERACIÓN DEL SONIDO, TRANSDUCTORES Y PALPADORES

Definición de Transductor

• Dispositivo convertidor de energía
• Energía eléctrica a mecánica y viceversa
• Aplicación en ultrasonido

Efecto Piezoeléctrico

• Principio físico
• Efecto piezoeléctrico directo e inverso
• Cristales piezoeléctricos
• Aplicación en transductores ultrasónicos

Composición de los Transductores

• Elemento piezoeléctrico (cristal)
• Material de respaldo (backing)
• Electrodes
• Carcasa protectora
• Conector eléctrico

Frecuencia Característica Fundamental del Oscilador

• Frecuencia de resonancia
• Relación con espesor del cristal
• Respuesta en frecuencia

Materiales para Transductores

• Cuarzo (SiO₂)
• Sulfato de Litio
• Titanato de Bario (BaTiO₃)
• Titanato-Zirconato de Plomo (PZT)
• Propiedades comparativas

Zonas del Haz Ultrasónico

• Zona Cercana (Campo Cercano/Fresnel):

  • Longitud: N = D² × f / (4V)
  • Características de interferencia
  • Limitaciones para detección

• Zona Lejana (Campo Lejano/Fraunhofer):

  • Disminución uniforme de amplitud
  • Divergencia del haz
  • Zona óptima para inspección

Atenuación del Haz Ultrasónico

• Causas: absorción, dispersión, divergencia
• Factores que influyen
• Coeficiente de atenuación
• Efectos en la inspección

Tipos de Palpadores

• Palpadores normales (0°)
• Palpadores angulares (30°, 45°, 60°, 70°)
• Palpadores de contacto directo
• Palpadores de inmersión
• Palpadores duales (emisor-receptor)
• Palpadores de demora
• Palpadores especiales

MÉTODOS Y TÉCNICAS

Contacto Directo

• Descripción del método
• Aplicación de acoplante
• Procedimiento de inspección

Inmersión

• Descripción del método
• Pieza y palpador en agua
• Técnicas de inmersión

Ventajas de Contacto Directo Vs Inmersión

• Portabilidad y flexibilidad
• Aplicación en campo
• Acceso a geometrías complejas
• Menor costo de implementación

Ventajas de Inmersión Vs Contacto Directo

• Acoplamiento uniforme
• Mayor sensibilidad
• Facilita automatización
• Menor desgaste de palpadores

Desventajas de Contacto Directo Vs Inmersión

• Dependencia del operador
• Variabilidad por acoplante
• Mayor desgaste

Desventajas de Inmersión Vs Contacto Directo

• Requiere tanque o instalaciones
• No portátil
• Limitado a piezas específicas
• Mayor inversión inicial

SISTEMAS, EQUIPOS E INSTRUMENTOS

Pulso-Eco

• Principio de funcionamiento
• Mismo transductor emite y recibe
• Cálculo de distancia
• Aplicaciones

Transmisión

• Dos transductores: emisor y receptor
• Principio de atenuación
• Aplicaciones limitadas

Resonancia

• Principio de resonancia
• Aplicación en medición de espesores
• Limitaciones

Componentes del Pulso Inicial

• Pulso de transmisión
• Zona muerta
• Ringing del cristal

Tipos de Presentación de Pantalla para Sistemas

• Presentación A-Scan
• Presentación B-Scan
• Presentación C-Scan
• Interpretación de cada tipo

Calibración

• Calibración de sensibilidad
• Calibración de distancia/velocidad
• Calibración de linealidad horizontal
• Calibración de linealidad vertical
• Calibración para palpadores angulares

Verificación del Equipo

• Verificación diaria
• Pruebas de funcionalidad
• Registro de verificaciones

Patrones

• Bloques de calibración IIW
• Bloques ASME
• Bloques AWS
• Bloques de área-amplitud
• Otros patrones de referencia

Tipología de Indicaciones

• Eco de entrada
• Eco de discontinuidad
• Eco de fondo
• Ecos múltiples
• Indicaciones falsas

EQUIPOS Y ACCESORIOS

Equipos y Accesorios Más Comúnmente Usados en el Ensayo de Ultrasonido

• Equipos ultrasónicos convencionales
• Medidores de espesor
• Set de palpadores
• Cables de conexión
• Bloques de calibración
• Acoplantes diversos
• Herramientas de preparación
• Instrumentos de medición
• Equipos de protección personal

DIFERENCIA ENTRE REFLECTOR, DISCONTINUIDAD Y DEFECTO

• Reflector: cualquier interfase que refleja ultrasonido
• Discontinuidad: interrupción en la estructura del material
• Defecto: discontinuidad que excede criterios de aceptación del código aplicable
• Importancia de la diferenciación
• Criterios de evaluación

CLASIFICACIÓN DE LAS DISCONTINUIDADES

• Discontinuidades inherentes (de fabricación)
• Discontinuidades de proceso (soldadura)
• Discontinuidades en servicio (operación)
• Discontinuidades planares vs volumétricas
• Discontinuidades según orientación

CARACTERÍSTICAS DE LAS DISCONTINUIDADES

• Forma: lineal, redondeada, irregular
• Tamaño: longitud, altura, profundidad
• Orientación respecto al haz
• Superficie: lisa, rugosa, ramificada
• Reflectividad: alta, baja, variable

FACTORES DEL ENSAYO QUE AFECTAN LA INDICACIÓN DE UN REFLECTOR

• Orientación de la discontinuidad
• Tamaño relativo a la longitud de onda
• Rugosidad de la discontinuidad
• Profundidad (atenuación)
• Frecuencia utilizada
• Tipo de onda
• Ángulo del palpador
• Ganancia aplicada

CURVA DAC (DISTANCE-AMPLITUDE CORRECTION)

Definición

• Curva de corrección distancia-amplitud
• Propósito y función
• Compensación de atenuación con la distancia
• Establecimiento de nivel de referencia
• Comparación de reflectores a diferentes profundidades

Patrones Según los Códigos Internacionales Utilizados para la Construcción de la Curva DAC

• Patrones según ASME Section V
• Patrones según AWS D1.1
• Patrones según API
• Bloques de área-amplitud
• Bloques de distancia-amplitud
• Reflectores de referencia estándar

Pasos a Seguir para la Construcción de una Curva DAC

1. Selección de bloques de calibración apropiados
2. Configuración del equipo
3. Ajuste de velocidad del material
4. Obtención de ecos de referencia
5. Registro de amplitudes y distancias
6. Trazado de curva de referencia
7. Creación de curvas paralelas (registro, evaluación, rechazo)
8. Almacenamiento en memoria
9. Verificación y documentación

Evaluación de Discontinuidades con la Curva DAC

• Comparación de indicaciones con curva de referencia
• Niveles de evaluación:

  • Por encima de curva de rechazo
  • Entre curva de evaluación y rechazo
  • Entre curva de registro y evaluación
  • Por debajo de curva de registro

• Criterios de decisión
• Medición de amplitud y distancia
• Documentación de resultados

GUÍA PARA LA INTERPRETACIÓN

Indicaciones Falsas

• Causas de indicaciones falsas:

  • Geometría de la pieza
  • Condiciones de superficie
  • Configuración inadecuada del equipo
  • Estructura del material
  • Ecos múltiples mal interpretados
  • Interferencia electrónica
  • Modos convertidos

• Técnicas para identificar falsas indicaciones:

  • Escaneo desde múltiples direcciones
  • Variación de ángulo del palpador
  • Uso de diferentes frecuencias
  • Verificación de repetibilidad
  • Comparación con otras técnicas END

Indicaciones Relevantes

• Características de indicaciones verdaderas:

  • Reproducibilidad consistente
  • Respuesta lógica al movimiento del palpador
  • Comportamiento coherente con distancia
  • Amplitud significativa
  • Patrón característico

• Tipos de discontinuidades detectables:

  • Grietas: alta amplitud, señal estrecha
  • Falta de fusión: indicación lineal paralela
  • Falta de penetración: ubicación en raíz
  • Porosidad: múltiples indicaciones de baja amplitud
  • Inclusiones de escoria: amplitud variable
  • Laminaciones: pérdida de eco de fondo

• Técnicas de caracterización:

  • Técnica de máxima amplitud
  • Técnica de 6 dB drop
  • Escaneo dinámico

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO SEGÚN LOS CÓDIGOS INTERNACIONALES (ASME, API, AWS, ETC.)

Códigos y Normas Aplicables

• ASME Section V, Article 5:

  • Procedimientos de inspección ultrasónica
  • Técnicas de calibración
  • Requisitos generales

• ASME Section VIII:

  • Criterios para recipientes a presión
  • Niveles de aceptación

• API 510, 570, 653:

  • Inspección de recipientes, tuberías y tanques
  • Criterios de evaluación en servicio

• AWS D1.1:

  • Código de soldadura estructural
  • Clasificación de discontinuidades
  • Límites dimensionales

Criterios Generales de Aceptación

• Factores considerados:

  • Tipo de discontinuidad (planar vs volumétrica)
  • Tamaño y longitud
  • Ubicación en el componente
  • Orientación respecto a esfuerzos
  • Número y distribución de indicaciones
  • Espesor del material
  • Criticidad del servicio

Discontinuidades Típicamente Inaceptables

• Grietas de cualquier tamaño
• Falta de fusión o penetración excesiva
• Indicaciones planares que excedan límites
• Agrupación excesiva de indicaciones

Discontinuidades Evaluables

• Porosidad dentro de límites
• Inclusiones según criterios de código
• Indicaciones volumétricas aisladas

Aplicación de Criterios según Código Específico

• Interpretación de tablas de aceptación
• Medición de dimensiones de discontinuidades
• Evaluación de separación entre indicaciones
• Clasificación por severidad
• Determinación de aceptable/rechazable
• Documentación de resultados

Reporte de Resultados

• Información requerida en reporte de inspección
• Identificación del componente inspeccionado
• Procedimiento utilizado
• Equipos y parámetros de inspección
• Discontinuidades detectadas
• Criterios aplicados
• Resultado final: ACEPTABLE/RECHAZADO
• Firma del inspector certificado

El éxito de la Investigación, Identificación, Análisis y el Diagnóstico de las Fallas en los Recubrimientos de Protección se basa en el dominio de las prácticas metodológicas de investigación, la normativa internacional, la evaluación de campo y en laboratorio, así como el razonamiento crítico necesario para inspeccionar, identificar, evaluar, diagnosticar y desarrollar el mecanismo de la causa raíz que las originan.

Todo Inspector de Recubrimientos requiere contar con esta especialización profesional que le permita asegurar la confiabilidad del desempeño de los recubrimientos aplicados en los proyectos de nueva construcción o de mantenimiento, a fin de contrarrestar los riesgos a los que se expone durante su vida en servicio en las operaciones y procesos industriales.

El curso es único en su género, provee de amplia información, casuística para trabajo en equipo y los conocimientos con fundamentos de origen sobre Fallas de Pinturas y las Técnicas para realizar el Análisis Causa Raíz de las Fallas y elaborar su diagnóstico, determinar las causas, el mecanismo por el cual ocurren, y plantear soluciones.

Se estudian los factores que afectan la durabilidad de los recubrimientos, sus consecuencias, el ciclo de vida útil de un sistema de pintado para proteger la integridad de los activos.

El curso se enriquece de forma experimental mediante el ESTUDIO DE CASOS DE FALLAS REALES, con el análisis de la información del proyecto, antecedentes, formulación de hipótesis previas, la planificación e inspección y análisis en campo, ensayos de laboratorio y la sustentación del mecanismo de origen de las fallas. Incluye Casos de Litigios Judiciales. Se plantea la resolución de los conflictos y los procedimientos de reparación para extender la durabilidad de la protección anticorrosiva.

Normas Aplicables: ASTM D610; SSPC-Guide to Vis 2; ISO 12944-Parte 3; ASTM D4214; ASTM D660; ASTM D661; ASTM D772; ASTM D714; ASTM D5065; SSPC-PA 5; SSPC-PA 4; SSPC-Guía 9; SSPC TU 3; SSPC TU 5; SSPC-Guía 15; SSPC-Guide 24; ASTM D5064; SSPC-PA 2; ASTM D7091; ASTM D3359; ASTM D4541; ASTM D3363; ASTM G62; ASTM D-5162; NACE RP 0188; ASTM D6677; ASTM E37; ASTM D4138; ASTM D5402; ASTM D522; ASTM D2794; ASTM D3363; ASTM D4366; ASTM E1252; ASTM D4060; ISO 12944; etc.

👥 DIRIGIDO A

Este curso está diseñado para profesionales involucrados en protección anticorrosiva y control de calidad:

✔️ Inspectores de Recubrimientos de Protección

✔️ Ingenieros de corrosión y especialistas en integridad

✔️ Supervisores de proyectos de pintura industrial

✔️ Personal de aseguramiento de calidad

✔️ Consultores técnicos en corrosión y recubrimientos

✔️ Ingenieros de mantenimiento anticorrosivo

✔️ Peritos y evaluadores técnicos

✔️ Especificadores de sistemas de recubrimientos

✔️ Gerentes de proyectos de construcción y mantenimiento

💼 BENEFICIOS DEL CURSO

Al completar este curso estarás capacitado para:

✅ Desarrollar en los participantes las habilidades y aptitudes para llevar a cabo la investigación, identificación, análisis, diagnóstico, determinación de las causas raíz y el mecanismo de cómo y por qué ocurren las fallas.

✅ Resolución de conflictos entre las partes de un proyecto con recubrimientos. Evaluar y analizar los informes de Fallas de Recubrimientos de las partes que participan en el proyecto.

✅ Optimizar el trabajo y las funciones del Inspector de Pinturas para realizar propuestas de mejoras de calidad y productividad del proceso de protección de superficies para extender la vida o durabilidad del recubrimiento.

✅ Aprender paso a paso las metodologías y el enfoque científico, planteamiento de las hipótesis, conocer las normas técnicas vigentes para abordar cualquier otro tipo de casos donde fallen los sistemas de protección a nivel internacional.

✅ Conocer las características en contenido, la normativa técnica internacional de sustento, resultados de las pruebas de inspección, redacción que deben cumplir los Informes Técnicos de Peritaje, Normas Técnicas Internacionales aplicables, tecnología de sustento, exposición de resultados, descubrir y desarrollar el mecanismo físico químico de la causa raíz, planteamiento de las conclusiones, evaluación de las recomendaciones pertinentes y exposición final del Caso.

✅ El participante estará en capacidad de reconocer los diferentes tipos de factores causantes de las fallas de las pinturas que afectan la durabilidad de los recubrimientos y sus consecuencias, así como el comportamiento del sistema de pintado a lo largo del ciclo de vida útil de los activos. Lo que permite identificar los factores de riesgo (en la especificación, aplicación de la pintura y durante su exposición en la etapa de operación), tomándose oportunamente medidas de prevención y control para extender la durabilidad de los recubrimientos.

📚 CONTENIDO O TEMARIO DEL CURSO

1. GESTIÓN DE CORROSIÓN CON RECUBRIMIENTOS EN EL CICLO DE VIDA DE ACTIVOS

• Resultados de Estudio IMPACT – NACE (2014)
• Gestión de Corrosión

2. EXPECTATIVAS DE CALIDAD DE LA GESTIÓN DE CORROSIÓN CON RECUBRIMIENTOS

3. LA GESTIÓN DE LA CALIDAD EN EL PROCESO DE PROTECCIÓN

4. DEFINICIONES

a. Fallas

b. Fallas Prematuras

c. Defectos

d. Deterioro

e. Degradación (Desgaste)

f. Tiempo de Garantía en Almacenamiento

g. Tiempo de Garantía de buen Comportamiento

h. Ciclo de Vida útil del Sistema de Pintado: Degradación en el Tiempo

i. Consecuencias de las Fallas de los Recubrimientos

j. El Análisis Causa Raíz, Mecanismo de Fallas, Peritaje (Diagnóstico) de Fallas

5. CLASIFICACIÓN DE LAS FALLAS EN BASE A SEIS (6) CAUSAS DE ORIGEN

6. LAS FALLAS TÍPICAS ORIGINADAS POR LA NATURALEZA Y CARACTERÍSTICA DEL SUBSTRATO

7. FALLAS POR DEFICIENCIAS EN EL DISEÑO ESTRUCTURAL Y EN LA FABRICACIÓN METAL MECÁNICA

ESTUDIO DE CASOS DE FALLAS:

Inspección, Identificación, Evaluación, Análisis de Fallas, Causas, Soluciones y Resolución de Conflictos

CASO 1: IDENTIFICACIÓN DE FALLAS EN EL MONITOREO DE LA CONDICIÓN DE INTEGRIDAD DE LOS RECUBRIMIENTOS EN SERVICIO

CASO 2: FALLAS DEL SISTEMA DE PINTADO (DUPLEX) EN TORRES GALVANIZADAS EN CALIENTE

CASO 3: FALLAS DE RECUBRIMIENTOS DE EDIFICACIONES CON COBERTURAS METÁLICAS DE ALEACIONES ALUMINIO-ZINC

8. FALLAS POR UNA INCORRECTA SELECCIÓN Y ESPECIFICACIÓN DEL SISTEMA DE PINTADO

9. FALLAS INHERENTES A DEFICIENCIAS EN LA CALIDAD DE LOS RECUBRIMIENTOS

10. FALLAS CAUSADAS POR DEFICIENCIAS EN LA PREPARACIÓN DE SUPERFICIE

11. FALLAS CAUSADAS POR UNA INCORRECTA APLICACIÓN E INADECUADO CURADO

ESTUDIO DE CASOS DE FALLAS:

Inspección, Identificación, Evaluación, Análisis de Fallas, Causas, Soluciones y Resolución de Conflictos

CASO 4: FALLA DEL RECUBRIMIENTO POR STRESS INTERNO EN PROYECTO DE NUEVA CONSTRUCCIÓN

CASO 5: FALLAS POR PICADURAS EN PLANCHAS DE ACERO DE FONDO DE TANQUE

CASO 6: FALLAS DEL RECUBRIMIENTO INTERIOR EN TK. DE ALMACENAMIENTO DE ETANOL ANHIDRO